5月9日，一則通報在航天科工九院險峰公司各部門快速流轉，內容直擊當前生產中的關鍵問題：“綜合加工車間，一臺加工中心機動部亟需維修; 電纜裝配、振動試驗等環(huán)節(jié)存在效率瓶頸，請總裝車間、計檢部盡快研究提升措施；五室要加大對現(xiàn)場工藝紀律檢查的力度……”前一晚，該公司領導帶隊巡查生產現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)這些問題后，迅速組織相關部門整改。
今年以來，面對科研生產任務的重重挑戰(zhàn)，該公司全體干部職工以“滿格”狀態(tài)出擊，全面推動生產從“通”向“暢”轉變。
紅心領航，凝聚奮進“強磁場”
走進該公司大門，一塊醒目的倒計時牌映入眼簾。它宛如無聲的警鐘，時刻向全體干部職工傳遞著任務的緊迫性。
面對艱巨的生產任務，早在年初，該公司黨委就策劃開展“開好局 強信心 建新功”主題活動?；顒悠陂g，各班組班前會的“講好航天精神‘金’故事”環(huán)節(jié)成為激發(fā)職工斗志的重要陣地。同時通過媒體平臺，持續(xù)推送典型人物和先進事跡。這些身邊的榜樣，讓職工們深刻感受到使命的重量。
為了讓職工能夠全身心地投入工作，該公司黨委實施網格化管理，構建起一張溫暖的“服務網”。針對家庭困難、長期出差等重點人員，建立動態(tài)管理臺賬，詳細記錄他們的實際需求和困難，“零距離”對接。自今年1月起，公司領導每天帶領中層干部、主管深入車間和班組夜巡，第一時間掌握一線情況，并及時協(xié)調解決現(xiàn)場出現(xiàn)的各類難題。
干部隊伍是企業(yè)發(fā)展的“火車頭”，其素質和能力至關重要。一季度，該公司黨委按照“好人好馬抓生產”的原則，優(yōu)化調整干部隊伍。通過嚴格的選拔和考核機制，一大批執(zhí)行力強、能打硬仗的干部被充實到科研生產一線，為各項任務的推進注入了強大動力。
科學策劃，鋪就高速“快車道”
5月15日晚上10點，質管部辦公室依舊燈火通明，副主任質量師小馮正伏案疾書。年度有策劃、月度有計劃、每周要總結、當日須清理，公司完善的計劃管理體系貫穿全年工作的每一個環(huán)節(jié)。“絕不能讓進度在自己手中延誤。”這是小馮作為一名技術干部堅守的底線和擔當。
早在去年，該公司就組織各專業(yè)專家和骨干開展多輪研討，圍繞“人、機、料、法、環(huán)、測”等生產要素，進行全面梳理和分析，廣泛征集意見，形成詳細生產策劃。這份策劃不僅明確了生產節(jié)奏，還精準識別出潛在的風險、短線和瓶頸環(huán)節(jié)，并針對性提出解決措施。
為確保生產高效推進，該公司根據進度要求和重要程度，對任務進行分級管理。同時優(yōu)化科研生產獎懲機制，明確緊急、重要和一般問題的反饋時限。在供應鏈管理方面，實施供應商全壽命周期管理，與重點供應商簽訂責任書，派駐專人前往重點區(qū)域專事協(xié)調、盯產，強化風險動態(tài)評估，建立風險預警機制，確保物料按時齊套供應。
產線增智，點燃產能“新引擎”
面對大量工作，僅靠傳統(tǒng)的工作方式和人力投入遠遠不夠，必須為生產添加“利器”。為此，該公司加大設備投入力度，全面提升加工、裝配和測試水平及能力。針對電裝能力不足的問題，新聘多名工人，組織系統(tǒng)技能培訓，確保他們能夠熟練掌握生產技能后上崗。
“這也太快了。”“這可比傳統(tǒng)測量省事多了。”3月26日，一臺嶄新的關節(jié)臂測量機在機加大廳一經亮相，便贏得陣陣贊嘆。檢驗員老余興奮地向周圍的同事介紹道：“像這種結構復雜、尺寸大、質量大的工件，直接就能原地測量，再也不用費力搬到測量間排隊等待檢測了。”
在大廳的另一側，車工小楊正認真地跟設備廠家人員學習清洗機床切削液。數(shù)控機床作為生產的關鍵設備，其運行狀態(tài)直接影響生產節(jié)奏。為確保其“健康”，該公司不惜投入重金，購置清洗機和凈化機，有效解決了設備維護保養(yǎng)耗時耗力、清理不徹底的難題。
在試驗中心，智能化無人值守溫度循環(huán)測試系統(tǒng)正在高效進行批量測試；在機電公司，柔性智能加工單元的機械臂有條不紊地來回穿梭……各條智能產線的投入使用，不僅大幅提高了產能，還實現(xiàn)了不同系統(tǒng)之間任務的實時下發(fā)與接收、過程數(shù)據的實時反饋。
勇破難題，鍛造協(xié)同“硬脊梁”
新打通的生產線在運行過程中難免會出現(xiàn)狀況。為此，該公司專門成立了任務專項組織機構，下設攻堅領導小組、綜合協(xié)調組和技術保障組。第三研究室設計師小劉便是產品結構技術保障組的一員。
4月11日晚，小劉盯著滿屏的仿真數(shù)據，眉頭緊鎖，陷入沉思。他負責的產品正面臨著嚴峻的技術難題。忽然，一陣風吹來，窗簾被吹得啪啪作響。他起身關上玻璃窗，突然靈光乍現(xiàn)。他大膽提出創(chuàng)新構想，優(yōu)化產品結構。幾日后，經仿真計算，困擾已久的問題終于迎刃而解。
5月12日清晨，生產線突發(fā)緊急狀況：產品部件性能指標出現(xiàn)異常。項目負責人小張立即帶領團隊趕赴現(xiàn)場，組織人員對產品進行全面測量、深入分析。經過連續(xù)排查，終于找到了問題的癥結所在。
“這不是單純的加工誤差，必須從設計端建立容差空間，做到標本兼治。”在緊急處置會議上，小張?zhí)岢鲭p管齊下的解決方案：一方面加強生產環(huán)節(jié)的精度管控，增加關鍵工序檢測點；另一方面優(yōu)化部件結構，大幅提高產品對尺寸誤差的容忍度。經過反復驗證，新方案不僅解決了眼前的問題，還顯著提高了產品合格率，既治了“急病”，又打了“疫苗”。
攻堅克難從來不是個人的單打獨斗，而是團隊智慧的結晶。技術保障組在解決問題后，都會將解決措施固化成技術規(guī)范，通過培訓、技術交流等活動，把破解難題的“鑰匙”交給更多人，從根本上提升產品質量和生產效率。（文攝/張玉蓮）
